自动化搬运项目甲方自查清单：从需求到验收的避坑指南

1. 立项之后别急着找供应商：先把需求边界圈明白

很多甲方一上来就喊着"我要上AGV""我要搞自动化搬运"，然后拿着这句话到处询价。结果供应商报价差距能从几十万拉到几百万，你根本不知道差在哪。这不是供应商黑心，而是你连自己要什么都还没说清楚。

我见过太多项目翻车，根源都在需求描述阶段埋下了雷。自动化搬运项目的甲方自查清单，第一位永远是需求边界，不是技术选型，更不是价格谈判。

1.1 搬运对象的基础参数，比台数重要得多

你要搬运的是什么？是托盘、料箱、卷料、还是车架？光这一条就能筛掉一半供应商。托盘有川字底、田字底、九脚型，尺寸从800x1200到1200x1200不等，AGV的货叉形式、叉入深度、举升高度全都不一样。

接着是载重。别只说"大概几百公斤"，你要给的是满托最大重量、空托重量、包括托盘本身在内的总重。举个例子，标称1吨的AGV，实际载荷冗余一般只有20%，你要是常年跑950公斤的满托，电机的温升、轮子的磨损、电池的衰减都会提前暴露问题。

然后是物态属性。常温还是冷库？冷库是-18℃还是-25℃？有没有粉尘、潮湿、静电要求？这些不是加分项，是决定整车元器件选型的硬条件。普通AGV进冷库，控制器结露、电池掉电快、传感器起雾，三天就罢工。

1.2 路径拓扑和节拍，决定了车型和数量

很多甲方只画了一张工厂平面图，标了几个点位，就说"从A到B，一天200趟"。但你漏掉的是中间怎么走。

你要自查这几件事：

• 通道宽度多少？双向通行还是单向？
• 有没有跨防火分区、卷帘门、电梯？
• 路径上有没有人车混行的区域？
• 搬运频次是均匀分布还是有峰值？峰值在几点？
• 单趟距离是多少米？转弯次数多不多？

节拍计算是最容易算错的地方。我见过一个项目，甲方说"一天8小时搬200托"，按这个算每托2.4分钟就够了，于是只上了3台车。结果实际跑起来，每趟车从取货点到卸货点要走120米，取货时要等人工扫码平均40秒，卸货位还要排队，单趟实际耗时6分半，3台车撑死跑150托。最后硬生生补了两台车。

所以你要做的不是估个数，而是把每个动作拆开算：

• 空载行驶时间
• 取货对接时间
• 负载行驶时间
• 卸货对接时间
• 排队等待时间
• 充电时间占空比

1.3 你把接口环境说清楚了吗

搬运车不是孤立设备，它要跟你的产线、仓库系统、门禁、电梯、充电桩联动。接口是谁来做？是供应商做，还是你的IT部门做，还是第三方集成商做？

项目正文里没写这些，没关系，但你作为甲方必须有一个明确的"接口分工清单"。这个是自查的核心，也是最容易在合同阶段被模糊化的地方。

我自己做项目时，会给甲方一个需求确认模板，但如果你自己还没有，先回答这组问题：

• 仓库/产线有没有WMS、MES、ERP？版本号是什么？
• 有没有开放接口文档？是WebService、RESTful还是数据库直连？
• 现场有没有网络覆盖？WiFi还是5G还是有线？
• 电梯和自动门有没有第三方协议可对接？
• 充电桩的配电容量预留了没有？

这些问题没有标准答案，但你答不上来的每一项，到实施阶段都会变成变更单和追加款。

2. 技术路线评估：你的场景到底适合哪种搬运形态

"自动化搬运"这四个字是最大的坑。它不是一个产品，而是一个品类。磁导航AGV、二维码AGV、激光SLAM AMR、叉车AGV、复合机器人，每一种的技术成熟度、价格区间、适用场景完全不同。

2.1 五大主流形态怎么选

2.2 导航方式不是越先进越好

很多甲方一开口就是"我要激光SLAM，不要磁条"，理由是"看起来高级、柔性化程度高"。但激光SLAM不是万能的。

磁条和二维码的优点是便宜、稳定、精度高，误差可以做到±10mm甚至±5mm，而且对环境的鲁棒性极强。缺点是路径变更需要动地面、贴二维码，柔性差。

激光SLAM的优点是不需要地面改造，地图即建即用，路径可实时调整。缺点是成本高、对环境的动态变化敏感，比如仓库里堆了一排新货，挡住了原来的特征点，定位就可能漂移。

你判断的依据很简单：你的产线工艺会不会频繁调整？三年内有没有搬迁计划？地面能不能停线改造？如果答案都是否定的，追求"先进"就是多花冤枉钱。

2.3 对接精度和工装精度要匹配

这是自动化搬运项目里最隐蔽的坑，没有之一。

AGV标称定位精度±10mm，但你货架上的托盘偏偏歪了30mm，AGV货叉根本插不进去。你的机床上料工位，卡盘中心位置偏差超过5mm，复合机器人的视觉就算识别的到，夹爪也纠不过去。

所以你在自查清单里必须增加一项：现有工装、货架、托盘的精度摸底。项目正文里不会有人提醒你，但现场一跑起来，问题全在这。

如果现有工装精度不够，你有两个选择：要么改造工装，加导向机构、增加定位销、做V型槽；要么在AGV端加视觉二次定位。前者便宜但涉及生产停线，后者灵活但增加成本。先做哪个，要在项目启动会上拍板，不要等进场了再扯皮。

3. 进场前的物理环境检查：地面、网络、充电位，一个都不能少

别以为自动化搬运项目是"软件项目"，进场就是装个系统、跑个车。物理环境才是决定项目成败的隐形杀手。我在现场见过太多因为地面、网络这些小问题导致的项目延期，每一个都耗费了比预期多得多的沟通成本。

3.1 地面条件自查：这是最容易被忽略的"硬指标"

AGV/AMR对地面的要求不是"能走人就行"。你要自查以下几个参数：

• 地面平整度：2米范围内高低差不超过±5mm，激光叉车要求更严到±3mm
• 地面坡度：超过3%的坡道会对行走机构造成额外负担，超过5%必须重新评估
• 伸缩缝/沉降缝：跨缝高差超过3mm的必须做斜坡过渡处理
• 地面材质：环氧地坪、混凝土、金刚砂各有不同摩擦系数，AGV对摩擦系数有最低要求，通常不低于0.5
• 地面油污/铁屑/水渍：这些会改变摩擦特性，甚至让AGV打滑，导航精度直接崩

我见过一家汽车零部件厂，地面是金刚砂的，平整度很好，跑起来很顺。结果用了半年，AGV行走轮磨损异常严重，一查是金刚砂地面耐磨层颗粒度太粗，轮子每天都在砂纸上磨。最后只能换更耐磨的聚氨酯轮。这个成本甲方完全可以通过前期自查规避。

3.2 网络环境：WiFi覆盖有了，但漫游和抗干扰没查

AMR对网络的依赖程度远超你想象。导航可能还好，但调度系统、任务下发、状态上报全靠网络。很多工厂的WiFi是给办公用的，AP点位部署在办公区，车间里走到一半信号从-50dBm掉到-85dBm，车就在原地"思考人生"。

你自查时不要只看信号强度，要看三件事：

1. AP的覆盖漫游策略：车在移动过程中切换AP会不会丢包
2. 频段干扰：车间里有没有其他2.4G设备（扫码枪、无线模块、蓝牙设备）抢信道
3. 网络拓扑：调度服务器和AGV是否在同一网段，跨网段的策略路由是否配了

现在很多好一点的方案走5G专网或者5.8G WiFi6，但成本确实高。普通WiFi能用的前提是：车间不大、AP密集、无强干扰。如果你现场有大量金属货架形成屏蔽，网络盲区几乎不可避免。

3.3 充电区与电容量：最容易被挤掉的"边角料"

项目开工会时，所有人都在争产线位置，充电区位置常常没人管。结果进场后发现，配电柜离预定的充电位有80米，电缆费用就是不小一笔钱；还有的甲方把充电区安排在消防通道边上，验收时被安全部门一口否决。

自查清单里要有：

• 充电区位置是否避开消防通道、安全出口
• 配电容量是否足够（快充需要380V、20kW以上，慢充220V也能干，但充电时间长）
• 充电区地面是否做了绝缘处理、有无漏水风险
• 充电时车头朝向、车辆摆放间距，是否方便多车同时充
• 充电区要不要单独做围挡和烟感（涉及消防验收）

这些看起来都是"小问题"，但每一个都卡过项目。

4. 系统对接的合同与技术自查：接口不要靠口头承诺

自动化搬运项目里，车辆本体只是"四肢"，调度系统、上位系统、设备交互才是"大脑和神经"。而这部分恰恰是项目纠纷的高发区，原因很简单：合同里对接口的边界定义得不清不楚。

4.1 接口责任划分清单：落笔之前先分清楚

接口自查看上去是技术活，本质上是管理活。你要做的不是自己写接口，而是拿这张表去问供应商："你们对接过哪些品牌？电梯谁负责？第三方不配合怎么办？"答不上来或含糊其辞的，合同阶段就要警惕。

4.2 数据流和异常流的走查

很多技术合同写了接口方式、数据格式，但写漏了异常时的行为定义。我建议你重点自查这几种场景：

• 网络断了，AGV正在执行搬运任务，调度系统怎么处理？任务会不会丢？
• WMS下发任务后突然宕机，AGV到了取货点没人告诉它取哪个托盘，它怎么办？
• AGV交通管制中，两车相遇，调度把任务优先级排好了，但一车故障堵路，后车会不会死锁？
• 电量低于阈值，AGV在去充电的路上被新任务拦截，怎么算优先级？
• 人工介入（比如卡料、清障）后，任务状态如何重置和交接？

这些问题不需要你给出答案，但你必须在需求评审会上抛出去。供应商要是说"这些我们都有标准处理机制"，你要追问一句："标准机制是什么？演示看一下。"当场能演示的和只能嘴上说说的，项目落地速度完全不一样。

4.3 数据权限和网络安全：甲方别当甩手掌柜

AGV的调度系统会采集你的工位数据、库存数据、设备运行状态，这些属于生产核心数据的范畴。合同自查时要有：

• 数据存储在哪里？本地部署还是云端？如果是云端，机房在哪儿？
• 乙方运维时是否有远程访问通道？有没有审计机制？
• 数据导出接口开放到什么程度？项目结束后数据如何处理？
• 是否涉及和其他厂商的联调，谁来统一管理账号权限？

我建议甲方在项目启动时就要到乙方系统的最高管理员权限，或者至少是运维审计账号。别等系统跑了一年，想加个点位还要找原厂要验证码，那时候你的项目就彻底"绑定"在供应商手里了。

5. 安全风险兜底：搬运项目的安全不只是一堆传感器

自动化搬运的安全问题，是甲方自查清单里最"重"的部分。因为一旦出事，轻则设备损坏，重则人员受伤，责任界定不清还会变成法律纠纷。

5.1 安全功能配齐了，但你以为的安全也可能是虚假安全

AGV/AMR上都有安全触边、急停按钮、激光避障传感器。但"有传感器"和"能安全停车"是两回事。

你要重点查看：

• 激光避障的检测范围：有的只检测到小腿高度，低于20cm的障碍物直接"视而不见"
• 急停按钮的位置：是否在车身四周都能触达？还是只有技术人员知道在哪儿？
• 安全PLC的认证等级：有没有做TÜV认证或者满足ISO 13849标准？
• 安全速度和安全距离的设定：人靠近时，车是减速还是急停？减速到多少？急停的制动距离是多少？
• 与安全门、围栏、光栅的联动：有没有接入生产线安全回路？

我见过最典型的案例：一辆AMR在通道里高速行驶，前方有个工人蹲在地上捡料件，车身高度1.2米处装了避障激光，工人弯腰后高度只有0.8米，正好在激光扫描面下方。车直接撞过去了，万幸是车速不快只碰了一下。后来项目组被迫在所有通道加了反光衣检测摄像头，又改造了车的避障方案。这种问题前期不查，后期全是血泪。

5.2 人车混行区域的交互设计自查

如果你的现场做不到物理隔离，人和AGV共用通道，那你要自查的就是"交互规则"。

• 通道地面有没有画人行道和车行道分界线？
• 转弯路口、交叉口有没有后视镜或辅助照明？
• AGV过路口时有没有声光报警？报警音量能不能被环境噪音盖住？
• 人走到AGV前方时，车会不会停？还是需要人避开车？
• 突发状况下，现场操作人员知不知道急停按钮在哪儿？

这些事件要写入现场管理规范，最好是项目上线前就组织安全培训，让一线工人知道"看到AGV不用慌，也不要故意挑衅它"。自动化搬运项目的安全管理，设备只是底限，人的行为才是上限。

5.3 应急预案和责任划分

这个问题很多人不愿意谈，但甲方自查清单里必须要有。你要在项目验收前问清楚：

• AGV故障停在通道中间，现场人员怎么处理？是直接断电推走，还是等供应商远程处理？
• 电池起火、冒烟，现场有没有配备对应的灭火器材？锂电池起火用干粉还是用水基灭火器？
• 车辆碾压到人或物料，保险责任怎么算？有没有购买相应保险？
• 供应商的售后响应时效是多少？合同中"48小时到场"的标准是否适用于故障隔离？

我见过有的甲方在合同里压根没提故障处理流程，等车坏了堵了整条产线，才想起来联系供应商，排队等了两天，产线停了48小时。自动化搬运带来的效率提升，可能一次故障就全赔回去。所以，应急预案不能做纸面文章，要拉上安全部门、生产部门、供应商一起现场演练一次。

6. 验收阶段的KPI定标与连续测试：别被单机Demo骗了

项目做完了，供应商拉着你现场演示：AGV跑一圈，停位精准、动作流畅、系统界面高大上。你一看"没问题"，签字验收。然后正式运行第一天就堵车了。这是自动化搬运项目验收最大的坑——你验的是"演示工况"，不是"生产工况"。

6.1 性能指标要用可量化方式写进验收标准

6.2 72小时连续运行测试：模拟真实现场节奏

我建议在正式验收前，要求供应商做连续72小时（至少3天）带载实景测试。测试期间完全按真实生产节拍下发任务，包括：

• 高峰期的并发任务调度
• 低峰期的自动充电策略
• 模拟断网、断信号、任务下发异常
• 人为设置的障碍物（放一个纸箱在通道边测避障灵敏度）
• 模拟托盘歪斜、货物偏移的对接
• 连续5小时以上不人工干预的自主运行

测试期间记录每一次异常和故障，形成问题清单。三个原则：故障归零、原因清楚、处置措施闭环。

72小时看起来很苛刻，但相比后续半年内反复修问题浪费的时间，这3天非常值。

6.3 遗留问题分级与质保条款

有些问题在验收时确实无法100%消除，但这不代表你可以含含糊糊地签字。你要给项目留一张"问题分级表"：

• A类：影响安全生产或导致产线停机的，必须验收前解决
• B类：影响效率但不至于停机的，约定上线后1个月内解决
• C类：优化建议类，不影响验收，进入持续改进清单

质保期条款也要自查：建议至少12个月，包含远程支持和现场服务。明确质保期内备件由谁承担，现场响应时间写清楚（比如"4小时远程响应，24小时内到场"）。我见过供应商合同里写着"技术支持"，但没写响应时间，真出问题时打电话，等了两天才回，人都要气死。

最后，别忘了一个大杀器：验收合格不等于项目结束，你要在系统里建立运行月报机制，前6个月每月由供应商提供KPI统计报告，自动生成可用率、任务完成率、故障分析。靠数据说话，而不是靠"感觉运行得还行"，这才是自动化项目真正的闭环管理。

7. 从踩过的坑里总结：甲方自查的本质是对自己负责

带过的项目多了，越发觉得自动化搬运项目里甲方和乙方的关系，不是"你交钱我交设备"这么简单，而是"共同把一套系统放进真实生产环境里跑起来"的协作关系。甲方做自查，不是为了拿清单去卡供应商，而是为了在项目每个决策节点上都掌握足够信息，避免后期处于被动。

我见过太多甲方被供应商牵着走，核心原因就一个：自己没想清楚就开跑。需求说不清，被当成小白多报了一倍价格；现场不提前改，进场后等停工整改，天天被生产部门追着骂；验收不严格，上线之后故障率能磨掉整个团队的士气。这些我全都经历过，所以这份清单每一行都是从真金白银的教训里提炼出来的。

如果你现在正筹备自动化搬运项目，我建议你把它当成一套"项目前期作业"来对待，而不是拿到手随便看看。花一个下午，把清单里的问题挨个回答一遍，答不出来的就标记为"需调研事项"，带着这些问题去和供应商谈。你会发现，哪怕不找任何外部顾问，你的谈判底气和后期管理能力都会完全不同。

最后分享一个我个人的小习惯：每次做项目启动会时，提前把自查清单发给所有相关方，让对方"照着看自己负责的部分"。这样开起会来不是供应商单向汇报，而是双方带着问题讨论问题，效率高非常多。自动化搬运项目的成败，从来不取决于某一家有多强，而取决于大家有没有在同一页面里干活。